當塑料零件的表面質(zhì)量由于焊接痕跡不能滿足設(shè)計要求時，技術(shù)人員通常會從熔體溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手。

　　通常熔體溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度通過設(shè)備調(diào)節(jié)來實現(xiàn)，參照標準成型條件調(diào)節(jié)范圍小，接近理想值。

　　很明顯，熔融料的溫度、流速、壓力、流量、模具溫度，這些都是可以通過設(shè)備來調(diào)節(jié)比較容易實現(xiàn)的，一方面調(diào)節(jié)方便，另一方面可以多次重復(fù)。難點在于當以上方法無決時，我們必須修改模具才能達到預(yù)期的效果，這也是討論的重點。

　　焊縫上氣泡的形成是由于當兩股熔融物質(zhì)匯合時，周圍的氣體沒有及時消除，并停留在塑性零件上，使焊縫表面形成一個凹坑，俗稱“陷氣”。

　　原因可能是對應(yīng)的分型面太緊，導(dǎo)致氣體無法排出。也有可能是模具關(guān)閉后空腔高度過于不均勻(塑件壁厚變化較***)。前的情況下,往往通過增加或增加排氣槽改善,以目前***內(nèi)使用***廣泛的PP材料的應(yīng)用為例,根據(jù)0.03毫米的PP材料溢出差距參數(shù),為了避免flash溢出的形成,排氣槽間隙0.01 ~ 0.02毫米是***理想的。

　　為了方便模具加工和成型過程中型腔的清洗，排氣槽的在***多數(shù)情況下會選擇在模具分型面，并盡量在型腔的末端完全。腔高度***小不統(tǒng)一,只有通過“焊接”和“磨”的方法來調(diào)整腔***小,這是***困難的,而且模具的調(diào)試技術(shù)人員***害怕見面,其調(diào)整方法,以下討論焊接痕跡的高度總是寬容的調(diào)整方法。

　　當通過調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)，打開排氣槽，無法改善或消除焊接痕跡造成的塑料零件質(zhì)量時，可能需要調(diào)整空腔尺寸。當然，需要準確測量塑料零件相應(yīng)部位的厚度，然后在設(shè)計允許的范圍內(nèi)進行。

　　塑料保險杠零件的壁厚在不同的零件中不是等值的，而是數(shù)量的逐漸變化。原因是考慮到塑料零件的具體形狀和熔融塑料的流動性，壁厚的逐漸變化有利于成形。壁厚通常為2.60 ~ 3.50 mm。

　　模具型腔尺寸的修改分為兩種情況:一種是增***型腔的尺寸，另一種是減小型腔的尺寸。對于***種情況，它很容易實現(xiàn)。根據(jù)試驗數(shù)據(jù)，可以直接對模具型腔的相應(yīng)部位進行拋光。***二種情況比較復(fù)雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，***先需要在模具型腔表面堆焊，然后磨削。下面詳細介紹了減小模具型腔尺寸的方法。

　　從工作難度的程度來看，***先考慮在動模上選擇“焊接”和“磨削”要比在固定模上容易得多。由于注塑模具的固定模型腔表面質(zhì)量直接影響到塑料零件表面和焊接過程有***量的熱量產(chǎn)生,沒有足夠的技術(shù)措施來,這些熱量組織元素往往改變腔表面,導(dǎo)致不同的空腔表面硬度,零件表面,在設(shè)置模式的實踐盡量避免腔表面改性。